Labadis

Concevoir son bord de ligne

Timothée Prely — Thu, 09 Jun 2022 07:19:41 +0000

Le bord de ligne, qu’est-ce que c’est ?

Prenons l’analogie du restaurant : vous êtes à table, il y a devant vous des plats, des bouteilles, du sel, du poivre et du pain. Vous vous servez régulièrement à votre rythme. De son côté le serveur vient ravitailler la table à une fréquence plus faible que celle de vos coups de fourchettes.

Le bord de ligne c’est la même chose : l’opérateur se « sert » de pièce pour son montage à son rythme et l’approvisionneur vient à une fréquence bien plus faible que celle des tours de clés.

Le bord de ligne assure l’interface entre ceux qui produisent, les monteurs et ceux qui transfèrent, la logistique interne.

Le bord de ligne intègre les contraintes des uns et des autres, tout en les laissant chacun travailler à son rythme :

Le producteur qui assemble veut se déplacer le moins possible et requiert un poste le plus court. Il impose des packaging (bacs ou chariots) compacts.

L’approvisionneur veut rentabiliser ses trajets, et requiert une fréquence de livraison faible. Il impose l’autonomie du bord de ligne donc sa profondeur

Le bord de ligne est un nomen’s land dans l’entreprise. C’est une zone pas assez technique pour intéresser les méthodes de production et trop détaillée pour concerner la logistique. Et pourtant elle importante car elle définit la performance économique de l’usine. Aussi nous donnons ci-après plusieurs conseils à intégrer dans la conception du bord de ligne.

Des packagings bien conçus

Avant tout il faut définir un contenant pour chaque pièce. Ceci a fait l’objet d’un article précédent : « comment concevoir un bon packaging »

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Une fenêtre ergonomique commune

Pour préserver le dos des opérateurs, on évite qu’ils se baissent. On place les pièces dans la fenêtre ergonomique. Comme les opérateurs changent et ont des tailles différentes, on définit la fenêtre ergonomique commune qui va de 700 mm à 1300 mm. Cependant on parle de la prise de pièce.

Comme c’est la prise des pièces qui doit être dans la fenêtre ergonomique, il faut placer les grandes pièces en bas, ainsi leur bac sera placé plus bas que 700 mm mais leur hauteur de prise sera dans la fenêtre. Cette technique permettra d’augmenter la capacité frontale du Rack.

Tout en dessous de 1 300 mm

Afin que l’opérateur travaille dans de bonnes conditions, il faut qu’il puisse voir loin et même dehors. D’autre part s’il est en difficulté, le management d’atelier doit pouvoir repérer cette situation et venir le soutenir. Aussi le bord de ligne doit être en dessous de 1 300 mm.

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Parlons-en

Un seul axe d’approvisionnement

Il arrive que l’on mette des approvisionnements à 90° l’un de l’autre. Cela crée des zones vides qui consomment inutilement de la surface et récupèrent des objets hétéroclites. En choisissant une seule direction d’approvisionnement, on optimise la surface et clarifie l’espace. Pour respecter cette règle, il existe plusieurs types d’approvisionnement :

Frontal : les pièces arrivent perpendiculaire à l’axe de la ligne
Transversal : les grands contenants ou chariots repartent de l’autre côté de la ligne
Latéral : les pièces sont prises sur le côté par l’opérateur notamment en fond de ligne en U
Tangentiel : les grandes pièces défilent sur les côtés de la ligne

Un couloir de retour

Le tout à l’égout est un luxe dont personne ne pourrait plus se passer. L’eau utilisée repart vers la station d’épuration pour un nouveau cycle. Il en va de même pour les emballages : une fois la dernière pièce consommée, au cycle suivant, l’opérateur évacue le contenant dans un couloir vers l’extérieur de la ligne. Pour les chariots, il en va de même : on crée un couloir pour « le vide ». Ces couloirs peuvent être mis en commun. On s’assure alors qu’ils ne seront jamais saturés entre deux passages de la logistique interne. Pour les chariots on mettra le retour du vide entre deux couloirs de pièces pour permettre le transfert latéral par « pas carré ».

« Limitez l’impact des fréquentiels »

Le retour des contenants (bacs ou chariots) vides est perçu comme une contrainte pour l’opérateur dont l’action première est la fabrication. En mettant le retour en bas, l’opérateur n’a qu’à accompagner le bac qui descend naturellement.

Pour toute entrée vérifier la sortie.

Un guidage physique

A 70 km/h, les trains se croisent avec un espacement de 0,25 m alors que l’on prévoit 1 m pour les voitures. Grace au guidage des rails, on gagne 4 fois plus d’espace entre les véhicules. Pour optimiser au mieux la longueur du bord de ligne, chaque bac comme chaque chariot doit être guidé physiquement.

Une prise par le dessus

Certains meubles de bord de ligne présentent les bacs inclinés en bout de rangée (cassée) pour permettre la prise des pièces. Ceci provient de l’utilisation de bacs profonds avec plusieurs couches de produits. Ceci augmente de 30% l’encombrement vertical de la nappe.

En utilisant des racks dynamiques avec prise par le dessus, on diminue l’encombrement et on augmente les références de pièces approvisionnées. On réduit la surface et la distance parcourue par l’opérateur.

Des contenants monobloc, monocouche

Si un contenant comporte des intercalaires, des couvercles, il faut prévoir un endroit dédié pour les poser. Ceci consomme de la place et de plus un conteneur multicouche nécessitera que l’opérateur plonge sa main pour atteindre les niveaux bas. Avec un contenant monocouche : zéro intercalaire, zéro geste inutile, plus de place pour d’autres références.

Les petites pièces seront mises dans des bacs à beurre dont la faible largeur permet de prendre les pièces sans contraindre la main tout en ayant une faible surface frontale.

Mobilier Fixe

Le bord de ligne accueille des éléments mobiles bacs et chariots. Il y a toujours des efforts voire des chocs lors de l’introduction. Pour que les gestes des approvisionneurs comme des monteurs soient répétitifs, les infrastructures du bord de ligne sont figées, soit posées, soit vissées. Des roues sous les meubles de bord de ligne réduisent leur stabilité. Le nettoyage éventuel de ces zones se fait avec un aspirateur et non en les déplaçant.

Au cordeau

Le personnel de logistique qui alimente les bords de lignes fait un travail intensif et rapide. Pour leur faciliter le remplissage et leur éviter de se cogner, on aligne parfaitement tous les meubles du bord de ligne côté logistique.

Deux rouleaux de papier toilette

Au minimum, il y a 1 contenant en cours de consommation 1 contenant en attente.

Si la logistique a un cycle de réapprovisionnement de U (10/ 15/ 20/ 30/ 60 minutes) le bord de ligne devra avoir une capacité de 2U + un contenant pour qu’il n’y ait jamais de rupture.

Un bord de ligne reconfigurable

Le montage est par excellence une activité qui change souvent du fait des lifting, des nouvelles gammes… Ceci a un impact direct sur le bord de ligne qui va changer. Les Racks et les modules de stockage au pas de 450 mm permettent cette modularité et l’investissement devient durable.

Une goulotte pour le signal d’appel

La ligne doit informer son fournisseur, la logistique, de ce qu’elle doit lui amener. Il existe plusieurs manières d’envoyer un signal à logistique. Si on utilise le système Kanban, on mettra dans le bord de ligne des goulottes pour renvoyer les cartes Kanban à la logistique. Pour avoir le plus de chance que l’opérateur n’oublie pas de renvoyer la carte, on mettra une goulotte tous les 2,5 m.

L’approvisionnement de côté

Des pièces peuvent être plus longues que la largeur de l’allée qui longe le bord de ligne. Il est alors impossible de les mettre en approvisionnement frontal classique. Le système de roues Track & Slide approvisionne les longues pièces en les déplaçant sur le côté depuis l’allée.

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Jean LABADIE

Ingénieur de formation, 40 ans dans l’industrie, formé par Toyota au TPS, directeur de la performance industrielle du groupe Valeo, Jean LABADIE crée en 2002 Labadis pour accompagner les industriels de tous secteurs à la mise en place d’une organisation simple, efficace et durable reposant sur le système Labadis.

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Poclain – Conception d’un Chariot Kitting sur mesure

Timothée Prely — Sat, 01 Jan 2022 12:30:23 +0000

Poclain – Conception d’un Chariot Kitting sur mesure - étude de cas

Résultats

Plus aucune rupture d’approvisionnement
Compacité du bord de ligne
Allées réduites
Amélioration de l’efficience

Problématique client

Poclain est une entreprise industrielle qui fabrique des moteurs hydrauliques à pistons radiaux pour les gros engins de manutention BTP et agricole. La ligne moteur assemble de nombreuses références et les pièces sont livrés en bord de ligne en caisse palette 1200 x 800. Pour éviter de prendre trop de place, une seule caisse par référence est mise à disposition. Cela génère des rendez-vous entre la logistique et les opérateurs et donc de l’attente soit pour l’un ou pour l’autre. De plus, les chariots élévateurs nécessitent une allée de 3,5 m.

Les pièces font toutes plus de 15 kg et sont manipulées par des palans.

Analyse Labadis

Pour répondre à la problématique du client, il fallait trouver un moyen d’apporter l’ensemble des pièces en un minimum de place.

Nous avons étudié la forme des pièces et leur séquence de montage pour les superposer et garder l’accès aux équipements de prise des palans.

L’analyse a montré que la solution devait répondre aux contraintes suivantes :

Accessibilité des pièces par un palan
Compacité du packaging
Protection des pièces contre les rayures
Stabilité

Solution apportée

Labadis a conçu un chariot kitting de 400 mm de large, capable de transporter 120 kg de pièces et cependant stable en petit train.

Pour n’avoir qu’un modèle de chariot, Labadis a étudié les faces d’appui de l’ensemble des pièces qui composent ces différents moteurs et conçu un support polyvalent.

Les pièces sont disposées les unes au-dessus des autres et sont toutes accessibles par le palan grâce à des supports évidés.

Le choix des formes a permis d’éviter les chocs et les rayures.

Poclain a pu ainsi supprimer les attentes, compacter le bord de ligne et réduire la taille de ses allées.

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Fabricant de machines agricoles – Mise en place d’un stockage à plat

Timothée Prely — Thu, 28 Oct 2021 12:45:01 +0000

Fabricant de machines agricoles – Mise en place d’un stockage à plat - étude de cas

Dans le cadre de la transformation de l’usine de notre client, fabricant de machine agricole, nous avons réalisé un chantier STAP (stockage à plat) afin d’améliorer la réponse du magasin à la demande des lignes d’assemblage.

Résultats

Réduction des arrêts de ligne

Fonctionnement des approvisionnements avec un kanban de prélèvement

Suppression des chariots élévateurs dans la zone travaillée

Problématiques clients

Les lignes sont perturbées par des manquants liés à des retards de livraison du magasin.
Le fonctionnement du magasin tout en hauteur nécessite des engins couteux, dangereux et peu productif.
La hauteur du stockage ne permet pas un management visuel du stock

Analyse Labadis

Le délai de picking dans le magasin est supérieur au délai de réquisition des lignes de montage. Pour arriver à répondre, le magasin anticipe la demande et crée un deuxième stockage au sol.
Le taux de remplissage des contenants est faible, le magasin stock beaucoup de vide.
La place entre deux palettiers est deux fois plus large que celle où sont stockés les produits.
Des pièces sont reconditionnées au fur et à mesure de la demande en petites quantités

Photo : STAP Labadis Laval

Solutions apportées

Donner un accès direct depuis le sol à tous les composants sans engins élévateurs ; stockage à plat.
Stocker les pièces dans les packagings de bord de ligne.
Reconditionner avant stockage.
Configurer les zones de stockage en profondeur et type (chariot Rollis ou rack) pour avoir plusieurs types de zone en fonction de la quantité à stocker.

Photo : STAP Labadis Laval

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Fabricant de machines agricoles – optimisation des supports d’outillages

Timothée Prely — Thu, 28 Oct 2021 12:43:38 +0000

Fabricant de machines agricoles – optimisation des supports d’outillages - étude de cas

Dans le cadre de la transformation de l’usine de notre client, nous avons réalisé un chantier 5S sur les supports d’outillages afin d’optimiser les gestes des opérateurs sur la ligne de production est gagner en productivité.

Résultats

À la suite de ce chantier 5S pour l’optimisation des supports outillages, voici les résultats que nous avons obtenu.

Productivité

+ 20%

Surface

– 40%

Problématiques clients

L’usine de notre client produit entre 10 et 40 chargeurs par jour. Au moment où nous intervenons, il doit améliorer la productivité pour pérenniser son activité.

Bien que les produits finis soient volumineux, ils sont composés d’un ensemble de petites pièces qui on subit différentes opérations (clipsage, vissage, rivetage, sertissage).

Photo : support d’outillage Labadis Laval

Analyse Labadis

Avec des temps de cycle entre 20 et 60 min, la culture n’est pas la recherche de la seconde.

Sources de gaspillages :

L’opérateur doit effectuer plusieurs pas pour aller chercher son outil.
Il perd du temps pour accéder à ses outils, trouver l’outil et le reposer.
Il prend une fois sur deux l’outil dans la mauvaise position et doit soit le retourner, soit le repositionner.
Certains outils sont multitâches et nécessitent une reconfiguration à chaque cycle

Photo : support d’outillage Labadis Laval

Solutions apportées

Nous avons miniaturisé les supports d’outillages pour les rapprocher au plus près du lieu d’utilisation de l’outil. Une fois sa tâche finie l’opérateur n’a plus d’autre choix que de le remettre sur son support ; l’outil est toujours dans la bonne position. Il n’y a plus de surface plane sur la ligne.

L’outil mono-tâche est moins cher que l’outil polyvalent, il est également plus fiable et il est toujours disponible. Nous avons dupliqué les outils qui de fait peuvent être rapprochés de la tâche.

Le support ce n’est pas juste pour tenir un outil à un moment donné pour le ranger, il va permettre à l’opérateur de le saisir et de l’actionner le plus rapidement possible. Pour cela les outils doivent être présentés en prise directe ; le geste devient instinctif.

Les surfaces planes, telles des pistes d’atterrissage, attirent les yeux des opérateurs qui y déposent leurs outils. Nous avons supprimé toutes les surfaces planes.

Photo : support d’outillage Labadis Laval

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Virax – Réaménagement de la ligne d’assemblage

Timothée Prely — Tue, 21 Sep 2021 12:02:15 +0000

Virax – Réaménagement de la ligne d’assemblage - étude de cas

Voici les résultats d’un chantier HOSHIN (outils de Lean manufacturing) réalisé chez VIRAX afin d’optimiser simplement et efficacement le fonctionnement d’une ligne d’assemblage manuelle.

Résultats

L’intervention de Labadis sur la ligne d’assemble chez Virax leur a permis d’obtenir les résultats suivants.

+ 40%

Productivité

– 50%

Surface

Problématiques clients

Virax Epernay fabrique et distribue de l’outillage pour la mise en œuvre de la tuyauterie. Le site est très intégré en processus et a une grande expertise technique. Aujourd’hui Virax souhaite réduire ses stocks d’encours et de produits finis afin d’améliorer son taux de service. Pour cela, il doit avec la même diversité de produits réduire la taille de lot de production.

Analyse Labadis

Sur la ligne d’assemblage, nous avons fait une analyse des diverses étapes de la fabrication d’un produit. Pour chaque étape, nous avons observé les problèmes ou les gaspillages suivant :

L’opérateur produit en lot, cela provoque des prises et reprises.
La ligne d’assemblage est disposée en L, de l’espace est perdu au milieu.
Les postes d’assemblages sont 3 fois plus larges que les outils qui sont fabriqués.
Les pièces sont conditionnées dans des bacs incompatibles avec ceux du montage, elles ont besoins d’être reconditionnées.
Les étagères verticales augmentent la hauteur de prise.
La taille des contenants rallonge les trajets et fait perdre de la place dans les allées.

Avant

Solutions apportées

Afin d’améliorer la performance de Virax, nous avons travaillé sur plusieurs axes :

Suppression des déplacements pour produire une pièce à la fois (one piece flow) et augmenter la productivité
Miniaturisation des contenants et des postes
Utilisation de racks gravitaires décalées pour compacter le poste.
Passage de la ligne d’assemblage en U

Après

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Comment concevoir un bon packaging industriel ?

Timothée Prely — Thu, 16 Sep 2021 08:35:07 +0000

Vous rencontrez des problèmes de pièces abîmées, suremballées, de rayures, de manquants, de chutes, de contenants qui changent à chaque livraison. Bien que très différents, ces problèmes découlent d’une seule et même chose : le packaging industriel !

Qu’est-ce qu’un bon packaging industriel ?

Voici 9 règles à suivre pour concevoir vos packagings.

1.Protège

Vous devez placer toute la pièce à l’intérieur de votre packaging, ne laissez rien dépasser. Si les pièces sont fragiles, utilisez des séparateurs pour les maintenir distantes.

Le packaging protégera les pièces contre les agressions telles que les chocs, les rayures et les frottements…

2.Compact

Choisissez votre packaging en fonction de la forme de la pièce et non en fonction de la quantité à livrer. Packagez les pièces dans le plus petit contenant possible. Les petites pièces en bac et les grandes pièces en chariot de manutention. Vos packagings seront plus compacts et vous pourrez les positionner au plus près du poste de travail ou de la machine à approvisionner.

La quantité se traite par le nombre de packagings et la fréquence de livraison.

3.Simple

Rendez vos pièces accessibles directement et mettez-les toutes dans le même sens. En évitant les reprises et les retournements, vos packagings seront plus simples à utiliser.

Vous augmenterez ainsi la productivité de vos opérateurs et vous diminuerez les risques de chocs.

Besoin d’une solution lean clé en main ?

Parlons-en

4.Évident

Mettez une seule couche de produits par packaging ; évitez les bacs hauts avec intercalaires qui multiplient les emballages et encombrent les postes. Privilégiez un bac bas avec des calages internes.

5.Stable

Maintenez vos pièces avec seulement 3 points de contacts, vous améliorerez leur accessibilité et éviterez les déchets d’emballage.

6.Polyvalent

Un packaging avec 4 références de pièces

Packagez vos pièces de façon polyvalente et standardisée, ainsi la diversité de vos packagings sera réduite.

Pour cela recherchez les parties communes de vos différentes pièces comme une tranche, une épaisseur, un trou… Vous pourrez utiliser un même type de packaging pour conditionner des pièces différentes.

Un tel emballage permettra d’automatiser facilement le remplissage.

7.Modulaire

Privilégiez la largeur 400 mm pour créer vos packagings. Cette dimension correspond à la morphologie humaine, elle est plus facile à manutentionner. Cette dimension permet également d’avoir un taux maximal de remplissage des camions. Pour les packagings de type chariots Rollis, partout où l’individu passe, le chariot peut le suivre.

Pour des packagings en bac choisissez une dimension de 400, 300, 200 ou 100.

Limitez-vous à une largeur minimum de 100 mm afin d’éviter les TMS (troubles musculo-squelétiques) grâce à une prise sans contrainte pour les doigts.

8.Ergonomique

Limitez la charge de vos packagings en bac à 15 kg. Autrement utilisez un chariot rollis poney ou un dépileur pour présenter vos bacs à hauteur dans la fenêtre ergonomique. Vous limitez ainsi le risque de blessure.

9.Durable

Avec ces règles votre packaging devient réutilisable et durable.

La création d’un packaging met en œuvre beaucoup de décisions dont l’optimisation est parfois complexe. Labadis peut vous accompagner dans la conception et la réalisation de vos packagings.

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Jean LABADIE

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Article de Presse #6 : Contre le coronavirus au travail

Timothée Prely — Tue, 24 Mar 2020 16:21:58 +0000

Notre filiale chinoise nous a permis de comprendre jour après jour comment la chine s’est adaptée pour lutter contre le covid-19. Avant que l’épidémie n’arrive en France, nous avons mis en place un groupe de travail chargé de répertorier les comportements à risques, trouver des solutions à mettre en place et ensuite les déployer au sein de la société, en appliquant nos techniques d’organisation. Le groupe a définit des règles physiques, simples et faciles à mettre en place.

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